기계부품을 생산하는 중소기업 ‘비와이인더스트리’의 백승 전무가 스마트공장 설비에 대해 설명하고 있다. 그는 “작업에 필요한 재료가 일정 수준 밑으로 떨어지면 관리자에게 자동으로 알려주는 시스템을 도입한 덕분에 재고 관리에 들이는 시간을 크게 줄였다”고 말했다


《독일과 일본은 선진 제조 기술로 앞서 나가고, 중국은 노동경쟁력을 넘어 기술경쟁력까지 높이고 있다. 이 사이에 낀 한국 제조업이 위기를 맞고 있다는 분석이 많다. 하지만 기회는 있다. 사물인터넷(IoT), 인공지능(AI), 빅데이터 등 4차 산업혁명 시대 핵심 기술이 적용된 ‘스마트공장’이 그 열쇠다. 스마트공장은 노동생산성을 높이고, 불량률을 낮추며 인력 운용 효율을 높이고 있다. 스마트공장을 도입해 출구를 찾는 중소기업 사례와 활용 가능한 정부 지원책을 시리즈로 소개한다.》
 지난달 29일 경기 시흥시에 있는 금속판재 가공업체 ‘비와이인더스트리’ 공장. 겉으로 보기에는 일반 중소기업 작업장과 별반 달라 보이지 않았다. 로봇 팔이 왔다 갔다 하거나, 전자동 시스템 등이 눈앞에 펼쳐지진 않았다.
하지만 이 공장은 최근 2년 동안 영업이익률이 5%대에서 15%대로 뛸 정도로 혁신을 이뤄내고 있다. 이 회사 백승 전무는 ‘스마트공장’ 도입을 비결로 소개했다. 그는 “스마트공장이라고 해서 꼭 ‘자동화’나 ‘첨단’이어야 할 필요는 없다. 생산·경영 활동을 데이터로 만들고, 그걸 바탕으로 문제를 개선하면 곧 스마트공장이 된다”고 말했다.
 재료(금속 판)가 쌓인 선반에는 재료가 일정 수준 이하로 떨어지면 자동으로 알람을 줘 주문을 할 수 있게 했다. 재료를 사용하고 남으면 그 용량을 시스템적으로 체크했다. 용접기에 미터기를 달아 용접에 걸린 시간과 들어간 전기의 양 등을 기록했다. 어떻게 보면 대단한 것들은 아니었다.
 하지만 그 효과는 엄청났다. 이런 일들을 모두 손으로 기록하고 처리하던 2015년만 하더라도 필요한 재료가 없어 뒤늦게 주문을 하면 재료가 도착할 때까지 작업을 못하는 경우도 많았다. 잘라내고 남은 판재는 충분히 다시 쓸 수 있는데도 관리가 제대로 안 돼 산더미처럼 쌓아 놓다가 결국 버리는 경우가 허다했다. 용접 작업 견적을 낼 때는 견적서만 보고 감에 의존해 값을 매기다가 원가도 못 건진 경우도 있었다.
 스마트공장으로 시스템을 바꾼 뒤 가장 두드러진 성과는 불량률 감소다. 불량품이 발생할 때마다 통계를 냈더니 자재가 공정을 넘어가는 과정에서 생기는 ‘분실’ 때문에 문제가 주로 발생한다는 점을 파악할 수 있었다. 자재가 엉뚱한 곳에 전달됐을 때 다시 제대로 된 공정 작업에 투입되는 게 아니라 중간에 사라져 버린 것이다. 원인이 파악되니 해결책도 금방 나왔다. 자재가 가야 할 공정마다 작업지시서의 색깔을 다르게 해 잘못된 공정에 자재가 오면 바로 티가 나게 했다. 불량으로 인한 손해는 2년 만에 75%가 줄었다

 
생산 현장의 변화는 인력 구조의 변화로 이어졌다. 약 60명이 근무하는 이 회사에서 손길이 많이 가던 잡무가 크게 줄면서 같은 인력이 설계와 개발 등 핵심 역량에 더 집중할 수 있게 된 것. 예전에는 설계·개발 인력과 기타 인력의 비율이 1 대 4 정도였다면 지금은 2 대 3 정도 된다는 것이 회사 측의 설명이다.
 중소벤처기업부가 2014년부터 지난해까지 진행한 스마트공장 구축 지원 사업에 참여한 2800개 업체를 분석한 결과 업체당 고용이 2.2명 증가했다. 생산량과 매출이 늘어 추가로 고용할 여력과 수요가 생긴 것이다. 새로운 시스템을 운용할 인력도 필요했다.
 스마트공장으로 바꿨더니 업무 환경이 바뀌고 인재상도 달라졌다. 설비제조에서 한 단계 더 나아가 자체 생산관리 시스템을 판매하는 솔루션 사업을 시작했다. 최근 독일 기업으로부터 합작 제안도 들어왔다. 생산 공정이 효율적으로 관리되면서 야식을 먹으며 밤 11시까지도 이어지던 야근·특근도 점차 사라지고 있다.
 기존 인력도 잡무에서 손을 떼고 부가가치 있는 업무에 집중하다 보니 따오는 일감의 부가가치가 높아졌다