공장으로 입고된 철판을 어떻게 옮길 것인가는 판금(얇고 넓게 조각을 낸 금속판)업체의 오랜 고민이다. 국내에는 자성(magnetic)을 이용하는 방법이 상용화 돼 있지만, 자기장의 영향을 받지 않는 스테인레스 스틸이나 합판·아크릴판·골판지 등에는 사용할 수 없고 중량이 큰 철판에는 소용이 없다는 큰 단점이 있다.
시흥에 소재한 비와이인더스트리는 바로 이 고민을 한 번에 해결한 경기도 강소기업이다.
비와이인더스트리가 개발한 다규격 원판재 낱장분리 시스템(SPCS·sheet metal pallet crane system)은 인력의 도움 없이, 자성을 사용하지 않고 철판을 자동 입·출고 할 수 있는 자동화 시스템이다. 기존의 철판 자동 입출고 시스템은 무게가 3t이하인 얇은 철판을 들어낼 때 분리하지 못하고 2~3장이 겹쳐지는 문제가 발생했다.
SPCS는 일반철판이나 비자성 소재의 입·출고, 가공 공정 시 다양한 규격과 두께를 가진 철판을 정밀하게 낱장으로 분리할 수 있다는 장점이 있다. SPCS를 현장에 투입하면 적합한 자재를 적시에 투입해 공정의 효율성을 극대화 할 수 있다는 게 비와이인더스트리의 설명이다.
실제로 수평 다관절 암(Arm)구조인 SPCS를 도입한 업체에선 작업 동선 축소로 공간을 절약하는 효과가 나타났다. 또 바코드 센싱 기술이 적용돼 판금의 위치를 정확히 파악해 정밀한 작업이 가능하다.
SPCS는 MES(현장 관리 시스템)과 연동이 가능해 현장에서 소재 종류, 두께, 수량에 따라 작업을 제어할 수 있다. 이 밖에 작업 데이터가 저장되기 때문에 필요한 자재 정보를 쉽게 확보할 수 있다는 것도 장점으로 꼽힌다.
특히 지게차를 이용해 입·출고를 진행하는 일반 업체와 실제 동일 작업의 수행 시간을 비교한 결과, 지게차로 6분 이상 소요됐던 작업을 SPCS는 4분 만에 해결했다. 하루 100개의 판재를 사용한다고 가정했을 때, 6시간 40분 정도의 시간을 절약할 수 있는 수준이다.
경기도기술개발 사업에 참여해 도비 1억원의 지원(총 사업비 1억9천만원)을 받아 완성한 SPCS를 통해 비와이인더스트리는 매출액이 10% 이상 증가하고, 관련 시장의 40% 이상을 점유하는 괄목할 만한 성과를 거뒀다. SPCS가 국내에 도입되면서 관련 수입 제품 연간 30기 분량을 대체해 45억원 이상의 수입대체 효과가 발생할 것으로 예상된다.
게다가 수입 제품의 75% 이하에 불과할 정도로 가격 경쟁력이 뛰어나 제품을 도입한 업체는 연간 25억원 정도의 비용절감 효과가 발생할 것으로 전망된다.
비와이인더스트리는 SPCS와 관련된 국내 특허출원 1건을 가지고 있고, 내년에 해외특허출원(PCT)을 신청할 예정이다.
이정한 비와이인더스트리 대표이사는 "국내 4천여 곳에 달하는 철판 관련 업체에 SPCS가 보급되면 국내 산업이 경쟁력을 갖추는 데 도움이 될 것"이라면서 "세계 최고의 품질을 유지할 수 있도록 앞으로 최선을 다하겠다"고 말했다.
